산업용 제어 오류 및 전기 고장에 신속히 대응하여 계획되지 않은 가동 중단을 최소화하는 능력은 생산 및 유지 관리 직원이 문제를 신속히 식별하고 필요한 도움을 판단하는 능력에 크게 좌우됩니다.
문제가 기계, 전기 또는 제어 시스템과 관련이 있는지 시기적절하게 판단하기 위해 제거 과정을 거쳐야 합니다.
자체 유지관리 지원 또는 아웃소싱을 통해 제어 시스템과 자동화에 대한 지원을 제공하든, 제어 시스템과 자동화 장애에는 항상 숙련된 제어 시스템 기술자의 틈새 기술이 필요합니다.
문제가 제어 시스템과 관련된 것이라도, 생산이나 유지 관리 직원이 적극적으로 전체 가동 중지 시간을 줄일 수 있는 충분한 기회가 있습니다.
"고장 원인을 빠르게 식별하고 사내에서 처리할 수 있는 고장을 수정할 수 있는 능력은 상당한 영향을 미칠 수 있습니다." 전 Holden 전기 유지 관리 기술자이자 현재 SAGE 자동화 서비스 기술자인 Garrick Wiley의 말입니다.
특히 몇 분의 다운타임이 수천 달러의 비용이 될 수 있을 때 말입니다......
직원이 문제가 무엇인지 파악하는 데 도움이 되는 기본적인 오류 찾기 단계는 다음과 같습니다. 다음에 문제가 발생하면 이를 전달하여 기본적인 지식을 제공하세요.
오류 찾기 팁 #1: 오류가 발생하기 직전에 무슨 일이 일어났는지 알아보세요
네, 이건 당연한 일이지만, 공황 상태에 빠졌을 때 종종 간과됩니다. 대부분의 경우 이 질문은 문제의 원인과 유형을 밝혀줍니다. 결함이 있는 장치의 원인을 결정할 때는 항상 이 질문으로 돌아가세요.
오류 찾기 팁 #2: 기계 운영자에게 지식을 공유해 달라고 요청하세요
기계 운영자는 실패 전에 무슨 일이 일어났는지 설명할 수 있는 능력 외에도 활용되지 않은 자원입니다.
- 장치가 매개변수 밖에서 작동하는지 여부
- 누군가가 들어와서 무언가를 바꾸거나 유지관리를 수행하면
- 문서 작성
- 기계의 경향과 특이점에 대한 설명
- 최근 제품 라인, 소재 또는 설정의 변경 사항
질문에 대한 답을 알려 주면 고객이 문제를 더 빨리 식별하고 해결할 수 있습니다.
문제 해결 팁 #3: 직원들이 문제 알림을 찾고 이해하도록 하기
알람과 일반적인 문제를 인식할 수 있는 것은 한 가지입니다. 결함이 있는 PLC, SCADA, HMI 및 드라이브 알람의 유형에 대한 의미를 이해하고 그에 따라 조치를 취할 수 있는 것은 또 다른 것입니다. 숙련된 제어 시스템 및 자동화 전기 기술자는 이러한 유형의 알람을 해결할 수 있습니다.
하지만 그렇다고 해서 생산 또는 유지 관리 직원이 도울 수 없다는 것은 아닙니다. 기본 PLC 과정으로 유지 관리 기술자의 기술을 업그레이드하면 간단한 오류를 해결하고 전문가를 불러야 할 때를 알 수 있으므로 궁극적으로 계획되지 않은 가동 중단 시간을 절약할 수 있습니다.
문제 해결 팁 #4: 제품 설명서 및 기계 설명서 사용
기술 설명서가 없다면 온라인에서 찾아보세요. 간단하지만, Garrick은 오작동하는 장비에 대한 자세한 정보를 찾는 데 필수적인 단계라고 말합니다.
"제품 설명서에는 제품 기능에 대한 세부 정보부터 입력 및 출력, 설정 및 유지 관리 방법에 이르기까지 오작동을 인식하는 데 도움이 되는 풍부한 정보가 포함되어 있습니다."라고 Garrick은 설명합니다.
최소한 이러한 리소스를 기계와 함께 저장하여 유지관리 인력이나 외부 제어 시스템 기술자가 사용할 수 있도록 하세요.
개요
귀사의 생산 및 유지 관리 직원은 계획되지 않은 가동 중단 시간을 몇 분, 아니 몇 시간까지 줄일 수 있는 힘을 가지고 있습니다. 약간의 지식, 올바른 질문, 그리고 올바른 리소스 할당만 있으면 고장, 오류 발견, 운영 및 수리 사이의 시간을 최소화할 수 있습니다.