국제 로봇 연맹에 따르면, 최근 몇 년 동안 글로벌 제조 산업은 10,000명의 직원당 평균 74대의 로봇을 보유하고 있습니다. 산업의 로봇 의존도가 계속 커지면서 제조업체는 근로자의 안전을 위해 할 수 있는 모든 것을 하는 것이 중요합니다.
전통적으로 산업용 로봇은 생산 라인에서 더럽고 지루하며 위험한 작업을 수행하는 위험한 기계로 여겨져 왔으며 종종 인간 근로자에게 해를 끼치지 않도록 가두어집니다. 그러나 일부 작업은 대형 산업용 로봇만으로는 달성할 수 없는 로봇 반복성과 인간의 손재주가 필요합니다.
1990년대에 제조업체들은 인간 주변에서 안전하게 작업할 수 있는 산업용 로봇을 출시하기 시작했습니다. 이러한 협업 로봇은 기존 산업용 로봇보다 작고 가볍고 안전합니다.
시설에서는 이제 다양한 작업(예: 들어올리기, 조립, 검사 또는 위험 물질 취급)에서 생산성을 높이는 데 도움이 되는 협업 로봇을 사용하여 사람과 함께 또는 직접 작업할 수 있습니다. 그러나 점점 더 많은 기계가 케이지에서 나오면서 제조업체는 협업 로봇이 본질적으로 안전하다고 가정할 수 없습니다.
표준 충족
ISO/TS 15066은 협업으로 분류된 모든 기계가 특정 안전 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 2006년에 처음 도입되었습니다. 규정에 따르면 협업 로봇에는 안전 수준 모니터링 정지, 수동 안내, 속도 및 간격 모니터링 또는 전력 및 힘 제한과 같은 하나 이상의 안전 기능이 필요합니다.
제조업체가 협업 환경에서 로봇을 사용하려면 최소한 이러한 안전 기능 중 하나가 있어야 합니다. 그러면 로봇이 우연히 사람과 접촉하더라도 통증이나 부상을 일으키지 않습니다.
위험성 평가
공장에 새로운 장비를 도입할 때 제조업체는 철저한 위험 평가를 실시해야 합니다. 이 평가는 전체 협업 작업 공간을 고려하고 작업자가 로봇과 상호 작용하는 방식을 살펴봐야 합니다. 제조업체는 로봇이 수행할 것으로 예상되는 모든 작업에 대해 작업자와 협업 로봇 간의 모든 잠재적 접촉 상황을 위험 평가하도록 시간을 내야 합니다.
엔지니어는 로봇이 수행할 각 동작의 세부 사항을 신중하게 평가해야 합니다. 지나치게 단순화된 평가는 로봇의 안전 수준을 정확하게 나타내지 못합니다. 제조업체는 ALARA의 안전 개념(합리적으로 달성 가능한 한 낮은 수준)을 고려해야 합니다. 이는 제조업체가 로봇 애플리케이션에서 하나 또는 두 가지가 아닌 모든 위험을 고려해야 함을 시사합니다.
평가가 완료되면 평가자는 운영자와 정보를 공유해야 합니다. 기계를 사용하는 사람은 잠재적 위험을 알고 있어야 합니다. 위험을 감지한 후 평가자는 통제를 통해 위험을 완화할 방법도 설명해야 합니다. 평가자는 또한 각 위험을 통제에 연결해야 하는데, 이는 평가 프로세스에서 종종 간과되는 단계입니다.
추가하다
협업 로봇은 부피가 큰 산업용 로봇보다 더 안전한 것으로 여겨지지만, 제조업체는 더 많은 장비가 어떻게 안전을 개선하거나 부상 위험을 증가시킬 수 있는지 고려해야 합니다. 예를 들어, 협업 로봇은 사람 주변에서 작동하기에 안전할 수 있지만, 팔 끝 도구에 칼이나 용접 도구가 부착되어 있으면 해로울 수 있습니다.
로봇이 인간을 위험한 작업에서 멀리 떨어뜨리는 반면, 제조업체는 부상 위험이 더 이상 존재하지 않는다고 가정해서는 안 됩니다. 제조업체는 인간과 협업하는 공간에 들어오는 로봇이 이로운 것보다 해로운 일을 더 많이 하지 않도록 시간을 내야 합니다.