가장 기본적인 HMI를 통해 운영자는 특정 프로세스의 현재 상태를 볼 수 있습니다. 아무 버튼이나 눌러 시작하고 중지할 수 있는 연삭기가 있다고 상상해 보십시오. 기계의 현재 상태(정지 또는 실행)를 시각적으로 나타내기 위해 HMI를 생성할 수 있습니다. 그러나 PLC는 작업의 필요에 따라 이 기계에서 더 많은 정보를 추출할 수 있습니다. 따라서 HMI를 사용하여 이 정보를 작업자에게 전달할 수 있고 작업자가 프로세스에 대해 더 나은 결정을 내릴 수 있습니다.
같은 분쇄기가 고장날 수 있다고 상상해보십시오. 유지보수 부족(낮은 오일 레벨), 우발적 고장(흡입구 막힘) 또는 작업자 실수(안전문 열림)로 인해 멈출 수 있습니다. 이러한 각 오류 상태는 전기 패널의 LED로 직접 표시됩니다. 이 정보를 사용할 수 있으므로 HMI에 추가하여 운영자가 내재된 결함을 제거할 수 있도록 보다 세분화된 피드백 메커니즘을 제공할 수 있습니다.
이제 이 기계에 작업자가 조정할 수 있는 여러 기능이 있다고 상상해 보십시오. 여기에는 속도, 온도, 짝짓기 속도 등에 대한 설정이 포함될 수 있습니다. 과거에는 이러한 각 설정이 일련의 전위차계를 통해 조정되었습니다. 이제는 대부분 HMI에서 직접 변경할 수 있습니다. 우리는 HMI의 일부 기능이 다른 사용자에게 제한될 수 있음을 지시하는 좋은 HMI 설계 관행을 빨리 주목하고 싶습니다. 예를 들어, 운전자는 장비의 속도를 시작, 중지 및 선택할 수 있어야 합니다. 최종 제품에 영향을 줄 수 있는 온도에 따라 설정을 조정할 수 없어야 합니다. 이 설정은 감독 또는 엔지니어링 수준의 직원으로 제한될 수 있습니다. 이에 대해서는 나중에 자세히 설명합니다.
마지막으로 HMI는 배치 제어, 레시피 관리, 라인 상태 등과 같은 프로세스의 고급 기능을 포함할 수 있습니다.
HMI가 더욱 강력해짐에 따라 개별 기계 제어에서 때로는 감독 제어 및 데이터 수집 또는 SCADA 시스템을 위한 공장 전체 제어 솔루션으로 설명되는 것으로 이동하기 시작합니다. 회색 선이 있는 HMI는 SCADA 시스템으로 간주되지만 이해를 돕기 위해 HMI는 생산 라인을 제어합니다. 반대로 SCADA 시스템은 전체 영역 또는 전체 제조 공장을 감독합니다.